Для собственных потребностей, нами был разработан прибор для проверки электрических соединений:

http://www.uniscan.biz/checker/index.html

С его помощью можно проверять всё, где набор контактов соединен проводниками (кабели, жгуты, "голые" печатные платы и т.п.), проверяются и неиспользуемые контакты. Разработка оказалась, на наш взгляд, довольно удачной. Процесс проверки происходит быстро и наглядно - любые ошибки легко локализуются. Проверка полная (все возможные комбинации).

В связи с этим, хотелось бы понять мнение зинтересованной общественности, каковы перспективы этого устройства в плане продаж? Насколько он будет востребован? В зависимости от результатов этого обсуждения будет принято решение о дальнейшем развитии прибора - расширение функциональных возможностей, наиболее удобная компоновка, изготовление корпуса и т.д.
Заранее благодарим всех, кто примет участие в обсуждении.

Такой прибор найдет применение лишь на престижных заводах-изготовителях, где важна скорость и качество. Небольшие ремонтные лаборатории не станут брать. Пока настроишься, быстрее "пищалкой" проверить.

Скорость и качество нигде не помешают. Конечно, в первую очередь, такой прибор необходим там, где нужно проверять в потоке большое количество, скажем кабелей. Причём, переход с проверки одного типа кабеля на другой происходит практически мгновенно. Проверил энное количество кабелей одного типа, переткнул переходники от другого типа кабеля - и вперёд! Конечно, это производство, но не обязательно престижный завод, например у нас сравнительно небольшой производственный участок. Цена, я думаю, будет вполне подъёмной даже для небольшой организации. Кроме того, платы контроллера, анализатора и переходники можно покупать отдельно, в зависимости от сложности проверяемой топологии. В минимальной конфигурации - всех по одной штуке, в максимальной: контроллер -1 шт., анализатор - 16 шт., переходники - 32 шт. (портсигар золотой - 3 шт., костюм замшевый - 3 шт.) - своего рода игра "в кубики". Насчёт "быстрее пищалкой" - да, необходимо время для подготовки переходников, но потом выигрыш по времени проверки будет примерно в K^2 раз (K-количество контактов). Так что в каждом конкретном случае можно прикинуть когда быстрее пищалкой, а когда и нет.

Мы собираемся организовать, с помощью этого прибора, входной контроль печатных плат, т.к. имеет место заметный процент недотравов (в основном) и перетравов печатных проводников.

Конечно такой прибор нужен только в производстве, но там кроме скорости проверки существуют другие проблемы, а именно: надежность контактного устройства, документосопровождение проверки и, как не странно, идентификация проверяемого конкретного изделия.

Да, другие проблемы существуют.
Надёжность контактного устройства . В процессе проверки сам прибор и определит нарушение контакта. Ему всё равно, где неисправность, в проверяемом образце или контактном устройстве. У нас такой факт имел место: после проверки нескольких тысяч образцов, ослабли контакты разъёмов, соединяющих образец и переходник. Прибор показал, что конкретно в таком-то проводнике обрыв, сразу было найдено место обрыва, после чего были заменены разъёмы переходника.
Идентификация конкретного проверяемого изделия. Я не очень понял вопрос, что имеется ввиду? Тип конкретного проверяемого изделия? Для каждого конкретного изделия нужен свой конкретный переходник, именно от него зависит, что проверяется, коаксиальный кабель, нуль-модемный кабель RS-232, внутриблочный жгут или что-то ещё... Прибору, в этом смысле всё-равно, что проверять. Так же, как если у Вас в руках обычный тестер, то ему (тестеру) без разницы, какое конкретное изделие Вы проверяете.
Документосопровождение проверки. Тоже не очень понятно, какое отношение это имеет к прибору? Если, скажем, Вы настраиваете какой-то блок с помощью осциллографа, то от осциллографа не требуется, чтобы он занёс результаты в базу данных и распечатал протокол проверки.
Извините, если я не понял вопросы – если это так, то, пожалуйста, уточните, что имелось ввиду.

Надёжность контактного устройства .
Имеется в виду контактное устройство, соединяющее измеряемый жгут с прибором. В Вашем случае неисправность одного разъема из скольких, 2-х, 4-х? Посмотрите, сколько сочленений гарантирует изготовитель разъемов. От 50 до 1000, в основном. А если разъемов 20-30 и все различной конструкции. По Вашим данным должны отказать 10 шт. А если используется 10 рабочих мест, то отказов будет уже ~100 шт. Цифра уже впечатляет. Ну и на рабочем месте сидит рабочий со средним образованием, которому некогда, да и не в его квалификации определять, что в отказе: разъем или жгут. Поэтому идеальным решением этой проблемы было бы применение разъемов с нулевым усилием сочленения. А это индивидуальное и точное изготовление, вот в чем проблема.
Идентификация конкретного проверяемого изделия.
Документосопровождение проверки.
Эти две проблемы связаны друг с другом. Представьте себе серийное производство, где рабочий, производящий проверку жгута, заинтересован в максимальной выработке. И он зачастую "халтурит", т. е. из общего количества жгутов он успешно проверил большую часть, а оставшуюся часть пропустил без проверки. При дальнейшем выявлении отказа такого жгута невозможно проверить, кто производил его проверку и производил ли ее вообще. Это одна из возможных ситуаций. "Лекарством" от этого может быть следующее построение контроля. Каждому экземпляру жгута присваивается индивидуальный номер, который автоматически считывается при подключении жгута к прибору, также автоматом фиксируется полное подключение и отключение после проверки жгута и результат контроля и т.п.. Все это запоминается и может быть выведено (распечатано) в любой момент. Это может быть реализовано при наличии канала связи прибора с ПЭВМ.
Надеюсь популярно объяснил.

Это устройство не может выпускатся крупными партиями и просто продаватся по дешевке. Пусть оно будет стоить раз в 10 дороже себестоимости материалов. Остальные расходы уйдут на стоимость работы по изготовлению.

Должен быть выезд на предприятие-изготовитель и произведена работа по модернизации и подгонке прибора конкретно из требований и нужд той организации. Так-же не нужно забывать про обучение персонала.

Я бы хотел уточнить, как устроен прибор и как с ним работать, похоже, есть какое-то непонимание. Прибор состоит из следующих частей: контроллер, анализатор (от 1 до 16 штук, в зависимости от сложности проверяемого образца) и переходники. Каждая часть прибора может поставляться отдельно. Пользователь сам решает, сколько ему нужно контроллеров, анализаторов и переходников. На рисунке изображёна проверка конкретного вида жгута, который представляет собой 3 разъёма типа DB-37 и около 60-ти зачищенных концов проводников. Для присоединения этого жгута к прибору специально изготовлено контактное устройство. Это печатная плата, на которой расположены 3 ответных разъёма DB-37 и соответствующее число нажимных клеммников. Печатная плата соединена с переходниками при помощи плоских шлейфов. С этого момента переходник становится частью контактного устройства. Изготовление контактного устройства – забота пользователя, он определяет его конструкцию в зависимости от своих потребностей. Для проверки чего-то другого пользователь берёт новые переходники и изготавливает контактное устройство для этого самого «чего-то другого».

Как происходит проверка. Опять обратимся к рисунку. Итак, у нас есть контактное устройство для проверки жгута, оканчивающееся 6-тью переходниками. Следовательно, мы берём контроллер и присоединяем к нему 3 анализатора. Включаем прибор. Проверяем, что процесс проверки пошёл (по движению светодиодных огоньков на анализаторах), по окончании цикла раздастся звуковой сигнал и загорится зелёный светодиод на контроллере. Присоединяем контактное устройство (без проверяемого жгута) – звуковой сигнал прекращается и на контроллере загорается красный светодиод. Это простейшая самопроверка прибора. После этого можно проверять жгуты, меняя их в контактном устройстве.



Уважаемый, bobesh !

Цифра 100 лично меня никак не впечатляет по двум причинам. Во-первых, я не впечатлительный , а во-вторых, не понятно как она получилась (вернее понятно, что Вы умножили 10 на 10, а что такое 10шт, и по каким таким моим данным (можно цитаточку!), не понятно). Что касается выбора разъёмов, то, например, в рассматриваемом жгуте от некого аппарата используются, заложенные разработчиком этого аппарата, DB-37 и тут никуда не деться – нужны ответные разъёмы. Из приведённого выше описания работы прибора (на примере жгута) видно, что основная нагрузка по соединениям-разъединениям ложится на клеммники и как раз на ответные разъёмы DB-37, установленные на печатной плате. Их ресурс и ресурс клеммников определяют долговечность контактного устройства в целом (вернее, самое слабое звено). Повторю, что контактное устройство – забота пользователя. Если хотите, сделайте разъёмы с нулевым усилием, не хотите – ставьте серийные. Любой разъём рано или поздно откажет, а дальше всё будет происходить одинаково. Если, например, DB-37 имеет ресурс 200 сочленений, то Вы гарантированно проверите 200 жгутов, после чего возможны отказы. В чём это выразится? Увеличится число забракованных жгутов. А что обычно делают, когда «попёр» брак? Начинают разбираться в причинах (внимательно изучают этот брак), и делают это квалифицированные люди, которые могут легко определить, что неисправно именно контактное устройство. Можно также считать количество проверенных жгутов (рабочему со средним образованием это вполне под силу). Проверили 200 жгутов, всё – регламентные работы (меняем копеечные разъёмы). А ещё можно выдать этому рабочему «эталонный» (заведомо исправный жгут). Появились сомнения в исправности контактного устройства или самого прибора – всегда можно проверить.

Теперь по поводу идентификации и документации. Да, халтура случается, но указанное Вами «лекарство» не является единственным. Более того, это, пожалуй, один из самых сложных способов, поскольку связан с такими «наворотами», как считывание номера, фиксация включения-выключения и т.п. Это ведь прибор, а не автоматизированный конвейер. Проще каждому проверяющему напечатать бирочки с индивидуальным номером и табличкой месяцы-годы (такие наклейки используют приёмщики ОТК, а по сути, и выполняется технический контроль жгута). Проверил – заполнил дату и прикрепил к жгуту. Без бирочки жгут к сборке изделия не допускается, а в случае чего будет известно, кто и когда «схалтурил». Снабжать прибор фискальными функциями, на мой взгляд, ни к чему. Так что, вроде как связь с ПК и не особо нужна, хотя в Вашем замечании, по этому поводу, есть рациональное зерно в том плане, что можно этот прибор сделать встраиваемым, как и прочие встраиваемые вольтметры, таймеры и т.п. Да, над этим стоит подумать! Вот тогда, описываемые Вами функции можно будет реализовать, не сильно усложняя сам этот прибор, а добавив считыватель штрих-кода (можно ведь серийный номер представить в таком виде) и другое оборудование, какое душа пожелает и позволят возможности.



Уважаемый,_A_l_e_x_!

Почему же не может выпускаться? Никакой экзотики в комплектации нет, изготовление и монтаж печатных плат - тоже не проблема, Всё это сделано и работает (правда пока без корпуса – а нам он и не особо нужен ). Расходы на создание этого прибора были не очень велики, зато экономический эффект в виде обнаруженных ошибок в различных жгутах и кабелях уже налицо. Например, на поиск ошибки в том же жгуте, что присутствует на фотографиях, в уже собранном аппарате, раньше уходил рабочий день (а то и два) инженера. Причём иногда такие ошибки сопровождаются дымом и неприятным запахом с последующей заменой сгоревших деталей. Никаких подгонок и модернизаций не нужно – прибор универсальный (собственно, поэтому его можно продавать). Ограничение только по максимальному числу контактов – 1024 (в следующих версиях прибора это число можно сравнительно просто ещё увеличить в 64 раза), топология – любая. Пользоваться им просто, достаточно прочитать руководство пользователя – специального обучения персонала не требуется.

Предлагаю взглянуть на этот прибор немного с другой стороны, а именно:
"Как в настоящее время решается проблема проверки кабелей, жгутов, печатных плат (пустых) и т.п. разными людьми и предприятиями, какие на сегодняшний день существуют приборы и технологии проверки?".
Конечно, перед тем, как самим разрабатывать этот прибор, в интернете был произведён некий поиск существующих решений, но ничего, что подходило бы нашим потребностям, найдено не было. А может мы не там и не так искали? Большая просьба ко всем, кто располагает информацией по этой теме, поделиться ею (желательно со ссылками)!

Цитата:

Цифра 100 лично меня никак не впечатляет
во-вторых, не понятно как она получилась

В своем сообщении я говорил все применительно к серийному производству. Это значит, что за смену необходимо изготовить и проверить 2 раза (завод, ОТК), как правило, не менее 1000 жгутов. Это получается, если использовать по 5 рабочих мест, то по Вашим цифрам через 200 сочленений, после каждой смены необходимо выводить 10 стендов для профилактики и замены разъемов. И, если работа происходит в три смены, то с прибором придется большее время проводить профилактику, а не работать. Какому производителю это понравится… Поэтому цифра 100 меня впечатляет.
Как получилась цифра 100. Вы писали, что из 3-х разъемов через N часов работы один пришлось заменить. Значит N часов – время наработки на отказ устройства с 3-мя разъемами. Если количество разъемов в устройстве будет не 3 а 30, то за время N откажет не 1 а 10 разъемов. И далее аналогично.
Теперь по поводу идентификации и документации.
Представьте, что Вы изготовитель и поставили потребителю партию жгутов в количестве 10000 шт. Потребитель обнаружил в этой партии 1 бракованный жгут и вернул Вам всю партию, да и следующую потребность в Ваших жгутах сократил (если эта ситуация повторяется, то вообще отказался от Ваших услуг). А Вы не в состоянии выяснить и устранить в дальнейшем, на каком этапе брак возник, и каким образом он (брак) попал в готовую продукцию. И тогда Вас ждет " вообще отказался от Ваших услуг".

Цитата:

кто располагает информацией по этой теме, поделиться ею (желательно со ссылками)!

Я сам занимался разработкой аналогичного прибора и скажу, что ситуация в этой области закрытая – каждый варится в своей кухне, и информации в инете почти нет. Из своего опыта скажу, что все приборы для работы в условиях производства очень наворочены, в большинстве случаев имеют в своем составе ПЭВМ и стоимость колеблется от 300 тыс до 1 млн деревянных.
Вывод, Ваше устройство может иметь ограниченное применение для проверки изделий с небольшим количеством разъемов и выпускаемых небольшими партиями. Выпускаемые единичными эземплярами изделия дешевле проверить тестером.